Al fine di ottimizzare i costi ed i consumi energetici associati ai processi produttivi e di stampaggio le aziende operanti nel settore del vetro erano solite sfruttare l’aria compressa.
Oggi una valida alternativa è rappresentata dai sistemi da vuoto industriale che consentono di ottenere risultati migliori in termini di efficienza della linea di produzione.
Quali sono le caratteristiche dei sistemi da vuoto utilizzati e quale tipologia di pompe per il vuoto è più adatta? Perché in presenza di macchine a sezioni singole un sistema da vuoto centrale è più performante?
Scopriamolo insieme!
I sistemi da vuoto per lo stampaggio dei contenitori in vetro
Vasetti, bottiglie e altri contenitori sono solitamente prodotti attraverso macchine a sezioni singole ad alta velocità.
In uno stampo viene fatta cadere una goccia di materiale fuso al cui interno viene soffiata dell’aria compressa, una volta terminato il contenitore viene rimosso dallo stampo.
Tutte le macchine a sezioni singole funzionano con l’aria compressa tuttavia, sfruttando il vuoto, il processo descritto diventa più veloce e molto più efficiente poiché la quantità di aria ed energia richiesta si riduce di circa cinque volte.
Inoltre, il prodotto risulta migliore in termini di qualità.
Qual è la tipologia di pompa per il vuoto migliore per i processi produttivi del vetro?
Per quanto riguarda la tipologia di pompa per il vuoto, l’alternativa migliore associata alla produzione del vetro è rappresentata da quella rotativa a vite con azionamento a velocità variabile.
Le pompe per vuoto a vite con azionamento a velocità variabile offrono i seguenti vantaggi:
- possibilità di associare ad ogni macchina a sezioni singole una pompa rotativa per il vuoto;
- possibilità di investire nella progettazione di un sistema da vuoto centralizzato che funziona in parallelo alle pompe in modo tale da soddisfare esigenze e ridondanze più alte;
- possibilità di usufruire di un risparmio pari al 50% in termini energetici;
- maggiore flessibilità;
- minor rumore prodotto dal sistema;
- possibilità di eseguire l’attività di manutenzione direttamente sul posto e contestualmente all’installazione dell’aria compressa;
- capacità di ritenzione dell’olio migliore e, di conseguenza, uno spazio produttivo più pulito.
Pompa rotativa a palette o a vite a iniezione di olio
Il confronto tra queste due tipologie di pompe per il vuoto viene fatto solitamente quando si ha il bisogno di scegliere la soluzione migliore per la produzione di contenitori in vetro.
Le pompe rotative a palette sono l’alternativa più adatta per le operazioni di stampaggio e per l’uso della macchine a sezioni singole ma quelle non regolate non consentono di rispondere ai cambiamenti della domanda e alle variazioni di pressione che caratterizzano il processo di produzione.
Le pompe rotative a palette sono caratterizzate dalla tecnologia a velocità fissa, per questo motivo funzionano sempre alla massima velocità raggiungendo il livello di vuoto più profondo.
È proprio questa caratteristica a renderle inadatte a rispondere a fluttuazioni della domanda: la velocità di rotazione infatti può essere controllata unicamente entro un certo intervallo predefinito.
Diversamente le pompe per vuoto a vite con guarnizione ad olio funzionano con una vasta gamma di velocità di rotazione e sono in grado di raggiungere, in qualsiasi momento, il livello di funzionamento ottimale.
Questo, nella pratica, si traduce in consumi energetici nettamente minori.
Sistemi da vuoto centrale e macchine a sezioni singole: quali sono i vantaggi
I sistemi da vuoto centralizzato permette di controllare e monitorare più pompe per il vuoto contemporaneamente, garantendo il funzionamento ottimale della combinazione di più macchine.
La quantità di vuoto erogata corrisponde esattamente alla domanda dell’applicazione ed il consumo di energia è ampiamente ottimizzato.
Oltre ad ottimizzare il consumo di energia e delle risorse impiegate, questa soluzione garantisce livelli di pressione stabili e una produzione costante, ovvero caratterizzata da piccole interruzioni.
L’erogazione stabile del vuoto assicura una qualità del risultato finale superiore.