Nel precedente articolo abbiamo parlato dell’importanza di eseguire una manutenzione di carattere predittivo al fine di prevenire malfunzionamenti, aumenti improvvisi nei consumi energetici e per mantenere sempre performante il nostro impianto distribuzione aria compressa.
Ma quali sono le possibilità di un imprenditore quando l’impianto ad aria compressa diventa progressivamente meno performante o quando è necessario apportare adeguamenti da un punto di vista normativo?
In queste circostanze sono due le possibilità tra cui un’azienda può scegliere:
- Sostituire completamente i compressori del proprio impianto di distribuzione aria compressa;
- Percorrere la via della riqualificazione delle macchine.
Nel gergo tecnico quando si sceglie di riqualificare le macchine del proprio impianto aria compressa si parla di revamping.
Che cos’è il REVAMPING di un impianto aria compressa
Il revamping ha l’obiettivo di valutare l’efficienza di un impianto ad aria compressa ottimizzando e migliorando tutti quei componenti che possono essere conservati e sostituendo quei componenti che ormai sono arrivati alla fine della loro vita utile.
Decidere cosa è giusto mantenere e cosa invece è necessario sostituire implica un’attenta e scrupolosa valutazione sia di carattere economico che di tipo progettuale, definendo quelli che saranno gli step di questo processo di riqualificazione.
Dall’analisi iniziale vengono definiti gli interventi da realizzare con l’obiettivo di:
- identificare gli elementi di supporto che devono essere integrati nell’impianto ad aria compressa;
- identificare accorgimenti e soluzioni che permettono di rendere più efficiente l’impianto;
- definire con esattezza i bisogni specifici di tutto l’impianto.
Tutto questo iter ha l’obiettivo di garantire all’azienda proprietaria dell’impianto di distribuzione aria compressa un reale vantaggio economico.
Le fasi del REVAMPING di un impianto aria compressa industriale
Quando si decide di riqualificare l’impianto aria compressa di un’azienda si è soliti seguire un iter di sei fasi: analizziamole insieme.
Fase di ISPEZIONE
Durante la prima fase di ispezione dell’impianto di distribuzione aria compressa viene eseguita una valutazione dell’intero processo di produzione dell’aria.
Nello specifico i parametri che vengono valutati sono: la pressione, il valore della potenza associato ad ogni unità di produzione, la portata ed il punto di rugiada a valle.
Per essere sicuri che i dati raccolti siano attendibili è necessario eseguire campionamenti per almeno due settimane e con intervalli ridotti.
Fase di PREVISIONE
Una volta raccolti i dati si entra in una fase di previsione durante la quale vengono elaborati una serie di scenari che permettono di ottimizzare l’impianto aria compressa e che tengano conto di possibili variazioni.
Fase di CONFIGURAZIONE
La terza fase prevede di configurare l’impianto di distribuzione aria compressa ponendo in essere quella configurazione che meglio delle altre permette di soddisfare le esigenze attuali dell’azienda e quelle che si potrebbero sviluppare nel corso degli anni successivi alla riqualificazione dei macchinari dell’impianto.
Fase di DIMENSIONAMENTO DEI TUBI PER IMPIANTO ARIA COMPRESSA
Ulteriori controlli vengono eseguiti sui tubi dell’impianto aria compressa in particolare sulla disposizione e sul dimensionamento.
In questa fase l’obiettivo è minimizzare, e dove possibile azzerare, le perdite localizzate di aria.
Fase di CONFIGURAZIONE DELLA CENTRALINA
Durante la quinta fase del processo di riqualificazione dell’impianto aria compressa viene configurata una centralina collegata a sua volta alla rete aziendale per monitorare in tempo reale i processi di produzione di aria.
Questo controllo costante permette di individuare immediatamente malfunzionamenti e verificare che effettivamente l’impianto lavori in modo efficiente.
Fase di MONITORAGGIO e MANUTENZIONE
Come più volte sottolineato nei precedenti articoli il monitoraggio della rete di distribuzione aria compressa permette di eseguire una corretta manutenzione predittiva e un risparmio in termini di risorse energetiche impiegate dall’impianto.