Ottimizzare i costi e ridurre il consumo energetico quotidiano: questi sono i motivi che spingono oggi le aziende ad investire nella realizzazione di un impianto aria compressa industriale.
Il raggiungimento di una condizione di efficienza energetica è possibile soltanto quando l’impianto di distribuzione realizzato funziona in modo efficiente.
Errori e disattenzioni in fase di progettazione della rete di distribuzione per l’aria compressa compromettono il conseguimento di questo importante traguardo dando luogo a:
- maggiori consumi energetici
- crollo della produttività aziendale
- pessime prestazioni dell’impianto
La situazione diventa ancor più “delicata” quando ci si trova a gestire, ed eventualmente a modificare, un impianto di distribuzione aria compressa con diversi anni di attività alle spalle.
In un impianto ad aria compressa preesistente la condizione di efficienza è raggiungibile quando vengono implementati tutti gli aggiornamenti e le migliorie tecnologiche necessarie per restare “al passo con i tempi”.
Alcune statistiche di settore mostrano come tubazioni particolarmente datate possano generare perdite di aria fino al 25%.
Maggiori costi e consumi energetici si verificano inoltre quando l’impianto non viene dimensionato in modo adeguato in fase di progettazione.
Caratteristiche distintive dei primi impianti ad aria compressa
Prima di focalizzarci su come valutare l’efficienza di un impianto ad aria compressa industriale è opportuno fare un piccolo passo indietro e descrivere brevemente come venivano progettati e realizzati questi impianti.
Inizialmente, quando l’aria compressa ha iniziato a diffondersi, era consuetudine realizzare impianti semplici dotati di compressori a pistoni con livelli di pressione di utilizzo di circa 10 bar, di filtri e separatori centrifughi che garantivano una pulizia minima dell’aria trattenendo residui solidi ed eventuali oli.
Le linee di distribuzione erano inoltre realizzate in ferro e non erano previste protezioni contro corrosione e ruggine.
All’interno di impianti ad aria compressa così progettati i livelli di condensa presenti nelle linee di distribuzione erano quasi sempre alti e si verificavano spesso blocchi della componente pneumatica a causa della presenza di particelle e residui preveniente dal serbatoio.
Valutare un impianto ad aria compressa industriale preesistente: analisi dei FATTORI CHIAVE
In presenza di un impianto ad aria compressa datato e con una struttura come quella appena descritta, per individuare le migliorie necessarie per mantenere alto il livello di efficienza, è opportuno valutare quattro fattori: le possibili cadute di pressione, le perdite di aria dalle tubazioni, la presenza di condensa e le caratteristiche delle linee di distribuzione.
LE CADUTE DI PRESSIONE DI UN IMPIANTO AD ARIA COMPRESSA
Solitamente un impianto ad aria compressa industriale dovrebbe lavorare con una pressione di esercizio di circa 7 Bar.
Le cadute di pressione si verificano durante il trattamento e la distribuzione dell’aria.
Per ridurre il più possibile questi “fenomeni” è necessario dimensionare correttamente l’intera sala tecnica, dalla linea di distribuzione fino ad arrivare all’allaccio dell’utenza finale che, al contrario, viene spesso dimenticato.
LE PERDITE D’ARIA DI UN IMPIANTO AD ARIA COMPRESSA
Dai tubi di una rete di distribuzione si verificano perdite di aria in presenza di lesioni e fori dovuti all’usura e all’obsolescenza delle guarnizioni dell’impianto stesso.
In queste circostanze intervenire nel giro di poco tempo è fondamentale per evitare un incremento dei consumi e dei costi energetici: un impianto di distribuzione ad aria compressa dove ci sono perdite fuori controllo genera gli stessi consumi di un impianto che lavora a pieno regime ininterrottamente.
>>> scopri come identificare e risolvere le perdite in un impianto di distribuzione aria compressa
LA PRESENZA DI CONDENSA
La presenza di essiccatori all’interno di un impianto ad aria compressa è fondamentale per evitare che l’eventuale condensa presente arrivi fino alle utenze finali.
A causa della sua elevata acidità, la condensa provoca molteplici danni all’intero sistema: le guarnizioni presenti, per esempio, con il tempo si corrodono provocando perdite di aria compressa e danneggiano la pneumatica presente.
Questo fa inevitabilmente aumentare i costi energetici e ed i costi di manutenzione.
Inoltre in molti settori la presenza di condensa compromette anche le lavorazioni e la qualità del prodotto finale.
CARATTERISTICHE DELLE LINEE DI DISTRIBUZIONE DI UN IMPIANTO AD ARIA COMPRESSA
Infine, ecco la quarta variabile da considerare in questo importante percorso di valutazione dell’efficienza di un impianto ad aria compressa industriale: le linee di distribuzione.
In queste circostanze la fase di progettazione assume un valore strategico ancora più grande: la scelta dei materiali delle tubazioni, della tipologia di chiusure e delle sezioni di passaggio non è affatto scontata.
Quando le circostanze lo permettono si è soliti utilizzare una chiusura delle tubazioni dell’impianto detta ad anello: questa soluzione permette infatti di diminuire le distanze dalla sala compressori e di conseguenza di aumentare la portata, diminuendo le perdite di carico
Chiudere un impianto ad anello permette di:
- diminuire le distanze dalla sala compressori;
- aumentare la portata dell’impianto;
- diminuire le perdite di carico.
Impianto ad aria compressa, ecco i punti di forza di PROSERVICE
Progettare in modo scrupoloso curando ogni minimo dettaglio.
Questo è l’atteggiamento che garantisce il raggiungimento di una condizione di efficienza energetica.
Una progettazione di qualità sarà sicuramente meno costosa di una continua revisione e ricostruzione della rete di distribuzione dell’impianto ad aria compressa dal momento che difficilmente si avranno strutture sotto o sovradimensionate.
Anche l’installazione occupa però una posizione importante nella scala delle priorità di un’impresa che hai intenzione di investire in un sistema di distribuzione aria compressa.
Molte società si limitano a progettare l’impianto senza preoccuparsi di installarlo presso la sede del loro cliente ed è proprio in queste circostanze che nascono ulteriori problemi.
Progettazione ed installazione rappresentano per PROSERVICE due importanti punti di forza: la nostra azienda assiste infatti a 360 gradi i clienti proponendosi come unico partner.
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Lo studio di fattibilità iniziale, di tipo tecnico ed economico, ci permette di individuare le specifiche di progetto, fornendo una soluzione per ogni aspetto: dalla definizione dei componenti e dello schema dell’impianto fino al calcolo nel lungo periodo del recupero dell’investimento.