In ambito industriale, avere il controllo completo sulla temperatura dei macchinari è fondamentale per contenere i consumi energetici ed i costi associati.
I chiller sono il cuore pulsante del sistema e questo vale in diversi ambiti, ad esempio: quando si deve mantenere la catena del freddo nel settore alimentare, quando è necessario raffreddare processi chimici oppure per garantire il funzionamento di macchinari laser.
In che modo è possibile evitare che questo asset dal grande valore strategico si trasformi in un centro di costo? Com’è possibile mantenere sempre alti gli standard di efficienza e sicurezza dell’impianto?
La risposta è molto semplice, tuttavia le aziende si “dimenticano” spesso di quanto sia importante gestire la manutenzione dei propri impianti applicano logiche predittive.
Come fatto in questo articolo sui vantaggi della manutenzione predittiva di un impianto ad aria compressa, ci occuperemo di:
- descrivere l’approccio migliore per valutare le componenti critiche dell’impianto;
- analizzare le conseguenze dovute alla mancata implementazione di un approccio predittivo;
- individuare gli obblighi di legge quando si parla di manutenzione di un impianto di refrigerazione industriale;
- efficienza energetica e risparmio economico.
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Un breve approfondimento sulla filosofia della prevenzione
Cambiare un filtro o controllare sporadicamente la pressione di un impianto non basta per sostenere che gestisci la manutenzione secondo logiche predittive.
Una manutenzione predittiva consiste in un approccio sistematico che mira a prevenire i guasti prima che questi si verifichino.
Le statistiche di settore parlano chiaro: un impianto non manutenuto correttamente può perdere fino al 20% di efficienza ogni anno.
In un chiller industriale, piccoli problemi come una carica di refrigerante leggermente scarsa o uno scambiatore sporco non causano il blocco immediato, ma costringono il compressore a lavorare più a lungo e a temperature più alte.
Il risultato? Un’usura precoce dei componenti meccanici e un’impennata dei costi energetici che può erodere i margini di profitto aziendali.
Struttura il tuo piano di manutenzione sulla base delle componenti critiche dell’impianto
Per strutturare un piano di manutenzione efficace, è necessario analizzare le componenti critiche dell’impianto:
- il circuito frigorifero ed il fluido refrigerante;
- gli scambiatori di calore;
- lo stato dell’olio e del compressore.
Il circuito frigorifero e il fluido refrigerante
Verifica periodicamente lo stato di carica del liquido refrigerante: una perdita, anche minima, altera le pressioni di lavoro durante l’evaporazione e la condensazione.
È importante eseguire test di tenuta accurati per valutare non solo l’efficienza ma anche il rispetto delle normative ambientali.
Un circuito sottovuoto, o con presenza di umidità, può portare alla formazione di acidi nell’olio lubrificante, distruggendo il compressore dall’interno.
Pulizia e performance degli scambiatori di calore
Il calore deve essere rimosso efficacemente, infatti:
- nei chiller raffreddati ad aria, i condensatori tendono ad accumulare polvere, polline e detriti industriali. La pellicola di sporco che si crea agisce come un isolante termico, impedendo lo scambio;
- nei sistemi raffreddati ad acqua, invece il nemico principale è il calcare o la proliferazione algale all’interno degli scambiatori a piastre o a fascio tubiero.
La pulizia chimica o meccanica di questi componenti è uno dei passaggi che garantisce il ritorno economico più immediato in termini di minori consumi elettrici.
Analisi dello stato dell’olio e del compressore
Il compressore è la parte più costosa dell’impianto.
Monitorare lo stato dell’olio (acidità, presenza di particelle metalliche) permette di diagnosticare lo stato di salute dei cuscinetti e delle parti in movimento.
Vibrazioni anomale o surriscaldamenti della carcassa sono segnali premonitori che, se colti in tempo, evitano la sostituzione integrale del pezzo.
L’efficienza energetica come obiettivo
Un impianto di refrigerazione industriale è uno dei maggiori consumatori di energia elettrica in fabbrica.
La manutenzione preventiva è lo strumento di energy saving più potente a disposizione dei responsabili di stabilimento, per questo è importante:
- tarare accuratamente i sensori: errori, anche molto piccoli, portano il chiller a lavorare molto più del necessario;
- verificare l’efficienza di ventilatori e pompe: assicurarsi che i motori siano efficienti e che non ci siano attriti inutili riduce il carico elettrico complessivo.
Sicurezza e conformità secondo il Regolamento F-GAS
La normativa europea sui gas fluorurati (F-GAS) impone controlli periodici obbligatori sulle perdite, la cui frequenza dipende dalla quantità di tonnellate di CO2 equivalente contenute nel sistema.
Tenere aggiornato il Libretto d’Impianto (o il registro telematico) è sia un dovere burocratico per evitare sanzioni pesantissime, che una prova della responsabilità aziendale verso l’ambiente e la sicurezza dei lavoratori.
RICORDA: un impianto che perde gas è un impianto che inquina e che opera fuori controllo.
Scegli un partner CERTIFICATO
L’utilizzo di una strumentazione certificata e la presenza di tecnici patentati F-GAS sono aspetti fondamentali da valutare quando scegli l’azienda alla quale affidare la manutenzione del tuo impianto di refrigerazione.
Queste caratteristiche unite all’esperienza e alla capacità di analizzare i dati di funzionamento dell’impianto attraverso la telemetria, o sistemi di monitoraggio da remoto, rappresentano il valore aggiunto per una manutenzione predittiva ancora più evoluta.
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Minor impatto ambientale e maggiore stabilità economica: altri vantaggi della logica predittiva
Investire in un piano di assistenza programmata significa proteggere la produzione, ridurre l’impatto ambientale e garantire la stabilità finanziaria dell’impresa.
La manutenzione preventiva dei sistemi di refrigerazione è un processo multidisciplinare che fonde meccanica, termodinamica, elettronica e normativa.
Un chiller adeguatamente mantenuto ha una vita media operativa compresa tra i 15 e i 20 anni, rispetto ai 10 anni di una macchina trascurata: la manutenzione, dunque, dilaziona l’investimento di acquisto di un nuovo macchinario (CAPEX), migliorando il flusso di cassa aziendale.
Sommando i costi di un fermo produzione (ore di lavoro perse, prodotti deteriorati, penali per ritardi nelle consegne) ai costi di una riparazione d’urgenza (pezzi di ricambio a prezzo pieno, trasferte straordinarie dei tecnici), la cifra supera quasi sempre il costo di un canone di manutenzione programmata.