Oggi parliamo di tecnologia del vuoto applicata al packaging alimentare e dell’importanza che riveste questa fonte energetica nella durata del prodotto sullo scaffale, nella percentuale di scarti, nel livello di stabilità del ciclo produttivo e sulla percezione di affidabilità del cliente verso quel determinato prodotto/brand.
Un vuoto stabile e costante per tutta la durata del ciclo produttivo è la base per il corretto funzionamento di macchine per il sottovuoto, termosigillatrici e linee MAP, tuttavia ancora numerosi impianti utilizzano pompe per il vuoto di piccole dimensioni che richiedono una manutenzione laboriosa e non garantiscono prestazioni ottimali.
Il passaggio ad impianti del vuoto centralizzati è la soluzione che molte aziende adottano per ottimizzare i costi ed il consumo di risorse energetiche, raggiungendo così una condizione di efficienza energetica.
→ in questo articolo ti spiego perché investire in un sistema di vuoto centralizzato
L’utilizzo del vuoto nel confezionamento alimentare
La tecnologia del vuoto industriale subentra in diverse fasi del ciclo di confezionamento alimentare.
Ad esempio, nelle macchine termoformatrici permette di formare le vaschette utilizzandolo film plastici o materiali accoppiati mentre nelle termosigillatrici e nelle macchine per il sottovuoto consente di eliminare tutta l’aria in eccesso prima della sigillatura.
All’interno dei sistemi MAP il vuoto viene utilizzato per introdurre miscele di gas protettivi mentre in alcuni contesti produttivi viene sfruttato per eseguire prove di tenuta e controlli di vario tipo su campioni di confezioni.
In ognuna delle fasi descritte è importante che il vuoto raggiunga in tempi brevi il livello previsto dal ciclo macchina e che resti stabile per evitare deformazioni nelle vaschette, saldature irregolari, bolle d’aria.
Questi difetti rendono le vaschette non utilizzabili e , di conseguenza, la percentuale di scarti aumenta. La necessità di eseguire un controllo maggiore rallenta il ciclo produttivo con un effetto negativo immediato sui livelli di produttività e sui costi.
Quali sono i limiti di un sistema tradizionale
Normalmente si associa una pompa per vuoto ad ogni macchina di confezionamento presente. Anche se questa configurazione appare la più semplice e funzionale presenta diversi limiti.
La presenza di più macchine e più pompe rende l’ambiente estremamente rumoroso e caldo, minacciando il benessere lavorativo dei dipendenti.
Altro aspetto che diventa particolarmente complicato da gestire è quello della manutenzione. Ogni macchina ha richiede filtri, ricambi e tipologie di olio specifiche, ha posizioni di accesso non sempre comode e durante l’intervento deve essere spenta: tutto questo ha conseguenze dirette sui tempi di produzione.
Infine, il problema della gestione dei contaminanti e del vapore: il confezionamento di prodotti caldi o umici richiede di aspirare il vapore acqueo che si condensa nell’olio quando la pompa non è settata correttamente.
L’usabilità del fluido si riduce drasticamente, aumentando la frequenza degli interventi di manutenzione.
È evidente che la configurazione descritta non è quella ottimale quando la produzione cresce in intensità e nel numero di linee: quello di cui l’azienda ha bisogno in questi casi è un sistema da vuoto centralizzato.
Quali sono i vantaggi di un sistema da vuoto centralizzato per una linea di confezionamento
Un impianto di vuoto centralizzato richiede di disporre la centrale in un locale tecnico differente rispetto a quello dove si trova la linea (o le linee di confezionamento).
In questo settore nello specifico alla centrale vengono associate pompe per vuoto lubrificate collegate ad uno o più serbatoi di vuoto.
La rete di distribuzione parte da qui: le macchine prendono il vuoto centralizzato quando ne ha necessità, mentre per le pompe viene disposta una gestione coordinata in base alla necessità del singolo impianto.
Il passaggio da tante (e piccole) sorgenti di vuoto a poche pompe centralizzate dimensionate ad hoc consente una gestione molo più ottimizzata.
Ecco un esempio pratico:
Un esempio vicino al mondo del packaging alimentare è quello della catena del freddo.
In un magazzino di stoccaggio nessuno raffredda ogni singola cella con un condizionatore autonomo installato al suo interno: le celle frigorifere di un reparto vengono alimentate da una centrale frigorifera unica, con i compressori raggruppati in un locale tecnico e il freddo distribuito attraverso una rete di scambiatori.
I motivi sono gli stessi che spingono verso il vuoto centralizzato: efficienza energetica, silenziosità del reparto di lavoro, semplicità di manutenzione, possibilità di modulare la produzione in base alla domanda reale. Il vuoto per il confezionamento sta seguendo lo stesso percorso evolutivo che la refrigerazione industriale ha completato già da decenni.
Perché le pompe per vuoto lubrificate sono la scelta migliore
Le pompe per vuoto lubrificate sono una delle scelte più consolidate per il vuoto di processo in ambito industriale, soprattutto quando il servizio richiesto è continuativo, gravoso e distribuito su più utenze.
Nel confezionamento alimentare, dove le linee lavorano su turni prolungati e con cicli non sempre sincronizzati, questa tecnologia esprime al meglio le proprie caratteristiche.
Affidabilità in servizio continuo
Sono progettate per funzionare senza interruzioni per turni prolungati, tollerando bene carichi variabili, avviamenti frequenti e picchi di richiesta: esattamente la condizione operativa di un reparto di confezionamento, dove termoformatrici, termosigillatrici e macchine da sottovuoto lavorano in parallelo con cicli non allineati.
Utilizzate come pompe di processo in una centrale garantiscono la stabilità di lungo periodo richiesta agli impianti che non possono permettersi fermi non programmati.
Flessibilità di dimensionamento
Questa tipologia di pompe per vuoto è disponibile in differenti tipologie e dunque in grado di soddisfare un’ampia gamma di portate: dalle macchine compatte adatte a una singola linea fino a pompe di grande taglia capaci di alimentare interi reparti.
Questo permette di dimensionare la centrale sulle esigenze reali dell’azienda e di farla crescere in modo modulare: l’aggiunta di nuove utenze o l’ampliamento delle linee richiede l’ampliamento del sistema non un rifacimento ex novo.
Capacità di gestire vapori e umidità
Le pompe lubrificate di qualità industriale integrano il gas ballast, che immette una piccola portata d’aria nel corpo pompa durante la compressione: questo evita la condensazione del vapore nell’olio e preserva la pulizia. Il risultato è meno emulsione, prestazioni più stabili e intervalli di sostituzione dell’olio più lunghi.
Contenimento delle emissioni e del rumore
Le pompe lubrificate moderne integrano filtri separatori dei vapori d’olio e sistemi di abbattimento del rumore allo scarico. Concentrando la generazione del vuoto in un locale tecnico, le emissioni oleose restano confinate e il reparto produttivo lavora in condizioni migliori.
Manutenzione concentrata e razionale
Le pompe lubrificate industriali sono progettate con componenti facilmente accessibili (filtri, cartucce, oli) e ricambi standardizzati.
Abbandonando le logiche di un sistema tradizionale caratterizzata dallo presenza di molte pompe, è possibile concentrare gli interventi in pochi punti.
Adottando una manutenzione preventiva diventa tutto più semplice: il magazzino ricambi si razionalizza e i fermi produttivi si riducono, perché è possibile intervenire su una pompa mentre le altre continuano a garantire il servizio.
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